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一、遵循防爆安全标准
(一)选择适配的防爆型式
根据使用环境的爆炸性危险程度和气体组别,选择合适的防爆型式,如隔爆型(d)、增安型(e)、本质安全型(i)等 。例如,在存在易燃易爆气体的危险场所,优先采用隔爆型结构,通过高强度外壳将电气元件封闭,阻止内部爆炸火焰向外部传播;若用于本安电路,可采用本质安全型设计,限制电路能量,使其不足以点燃爆炸性气体。
(二)确保防爆结构完整性
柜体需采用高强度金属材料(如不锈钢、铸铝合金)制造,各部件间的结合面严格符合防爆标准的间隙和粗糙度要求。例如,隔爆型柜体的接合面间隙一般不超过 0.15 - 0.2mm,长度不小于 25mm,防止爆炸气体进入柜内或内部火焰外泄 。同时,所有进线孔、出线孔须配备防爆密封接头,线缆引入后进行严格密封,避免气体渗透。
二、优化电气元件布置
(一)功能分区布局
将防爆励磁柜内的电气元件按功能模块分区布置,如电源模块、控制模块、保护模块等。各区域保持适当间距,避免相互干扰。例如,将大功率发热元件(如整流器、变压器)集中放置在柜体下部,便于散热;控制电路和信号处理元件布置在上部,减少电磁干扰对信号的影响 。
(二)考虑操作与维护便利性
元件布置需符合人体工程学,常用操作按钮、指示灯、仪表等安装在便于观察和操作的高度(一般距地面 1.2 - 1.5m) 。同时,为便于检修,预留足够的空间拆卸和更换元件,如在断路器、接触器等易损件周围留出不小于 30cm 的操作空间。
(三)遵循电气间隙与爬电距离要求
根据工作电压和绝缘等级,确保电气元件之间、元件与防爆励磁柜体之间的电气间隙和爬电距离符合标准。例如,对于 10kV 电压等级,电气间隙不小于 125mm,爬电距离不小于 200mm,防止发生电弧放电和绝缘击穿 。
三、合理规划电气线路
(一)强弱电分离布线
将强电线路(如主回路电缆)与弱电线路(如控制信号线、通信线)分开敷设,避免电磁干扰。强弱电线路采用不同的线槽或导管进行隔离,交叉处采用垂直交叉方式,并做好屏蔽处理 。
(二)优化走线路径
缩短线路长度,减少弯曲和交叉,降低线路损耗和电磁辐射。主回路电缆采用大截面、低电阻的铜质电缆,以减少发热;控制线路采用屏蔽电缆,提高抗干扰能力。同时,线路需进行清晰的标识,便于故障排查和维护。
(三)可靠的接地设计
设置独立的接地系统,柜体、电气元件的金属外壳均需可靠接地,接地电阻不大于 4Ω 。采用多点接地方式,降低接地阻抗,确保在发生漏电或短路故障时,迅速将电流导入大地,保障人员和设备安全。
四、有效散热设计
(一)热管理规划
根据柜内元件的发热量,计算所需的散热功率,合理选择散热方式。对于发热量较小的柜体,可采用自然对流散热;若发热量较大,则需结合强制风冷或热管散热等方式。例如,在柜体顶部安装防爆型散热风扇,加速空气流通,带走热量 。
(二)避免热积聚
合理布置发热元件,避免集中安装导致局部过热。发热元件与柜体壁面保持一定距离(一般不小于 50mm),确保空气流通顺畅。同时,可在柜体内部加装散热片,增加散热面积,提高散热效率。
五、满足维护与检修需求
(一)预留检修空间
在防爆励磁柜体内部和外部预留足够的检修通道和空间,便于技术人员进行故障排查、元件更换和日常维护。例如,设置可拆卸的侧板和背板,方便接近内部元件;在关键测试点设置测试孔,便于测量电气参数。
(二)模块化设计
采用模块化设计理念,将功能相近的元件集成在同一模块中,便于更换和升级。模块间采用标准化接口连接,减少维护时间和成本,提高设备的可维护性和扩展性 。

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